Salon du Bourget : réacteurs factices en impression 3D pour maquette aéronautique

Contexte et objectifs

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À l’occasion du Salon International de l’Aéronautique et de l’Espace (SIAE), événement de référence pour le secteur aéronautique organisé au Bourget, VOLTAERO, entreprise pionnière dans le développement d’appareils de vol civil à propulsion hybride, présentait une maquette échelle 1:1 de son nouvel avion. La réalisation globale de cette maquette avait été confiée à un prestataire.

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Toutefois, celui-ci n’étant pas en capacité de produire les réacteurs factices nécessaires à l’intégration complète de l’appareil, VOLTAERO nous a confié la fabrication de ces éléments techniques et visuels. Notre mission portait ainsi sur la fabrication de deux réacteurs à l’échelle 1:1, à partir des fichiers 3D fournis par le client. Ces pièces, bien que non fonctionnelles, devaient restituer fidèlement les volumes et les finitions haut de gamme du design réel, et constituer des objets de communication à part entière, destinés à renforcer l’impact visuel et la crédibilité de la maquette exposée.

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Mission confiée

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Notre intervention comprenait l’ensemble des étapes de production, depuis la réception des fichiers 3D jusqu’à la livraison finale des éléments prêts à assembler. La mission comprenait notamment :

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• La fabrication complète des deux réacteurs en impression 3D FDM grand format, en respectant les contraintes de taille, de poids et de précision imposées par la maquette finale ;
• La réalisation d’un post-traitement complet, incluant ponçage, masticage et ajustements mécaniques ;
• L’application d’une finition peinture haut de gamme, avec un revêtement polyuréthane (PU) type carrosserie, garantissant à la fois un rendu esthétique soigné et une bonne résistance aux agressions extérieures (UV, humidité, transport) ;
• La pose de stickers personnalisés, venant renforcer l’aspect réaliste et professionnel de l’ensemble ;
• Et enfin, la livraison sécurisée des pièces en Belgique, pour assemblage final par l’équipe de VOLTAERO avant leur acheminement au salon.

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Contraintes et gestion de projet

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La principale contrainte du projet résidait dans le temps imparti. À partir du premier échange avec l’équipe de VOLTAERO, nous disposions d’un délai de seulement un mois et demi pour produire l’ensemble, toutes étapes comprises. Le projet devait impérativement être livré début juin, en amont du salon, afin de permettre à VOLTAERO d’effectuer un pré-assemblage complet avant l’installation sur leur stand.

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Ce défi de planning nous a poussés à structurer précisément notre production, en mobilisant l’ensemble de notre écosystème de fabrication additive dès la validation des fichiers. Plusieurs échanges en visioconférence ont permis de bien définir les jalons, les interfaces mécaniques, les zones visibles et la stratégie d’assemblage finale. Cela a été un facteur clé dans le respect des délais.

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Préparation des fichiers et impression 3D

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Les fichiers 3D fournis par le bureau d’études de VOLTAERO ont été soigneusement analysés, puis segmentés pour rendre les pièces compatibles avec nos volumes d’impression 3D. Ce travail de découpe a également été pensé pour optimiser la fabrication additive, tout en facilitant l’assemblage mécanique ultérieur. L’impression 3D a été réalisée au sein de notre ferme de production interne, composée de plus de 100 machines FDM.

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Nous avons mobilisé différents types d’imprimantes 3D pour répondre aux besoins spécifiques de chaque élément :

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• Deux imprimantes 3D grand format (capables d’imprimer jusqu’à 1000 × 1000 × 1000 mm) ont été utilisées pour fabriquer les corps principaux des réacteurs, qui représentaient les plus grandes pièces du projet ;
• Une machine 3D FDM intermédiaire (volume 600 × 600 × 600 mm) a été dédiée à la fabrication du spinner, l’élément conique recouvrant le moyeu de l’hélice, nécessitant à la fois précision et surface impeccable ;
• Une imprimante 3D IDEX (Independent Dual Extrusion) a été utilisée pour produire les pales de réacteur, imprimées deux par deux en mode miroir sur un même plateau, garantissant un gain de temps significatif et une parfaite symétrie.

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L’ensemble de la production a été orchestré avec soin pour garantir la qualité, l’homogénéité visuelle et la cohérence d’ensemble des pièces.

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Post-traitement et finition

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Une fois toutes les pièces imprimées, nous avons procédé à un pré-assemblage intégral pour valider les jonctions, tolérances et alignements mécaniques. Cette étape a permis de détecter en amont les éventuelles corrections à apporter avant la mise en peinture. Le post-traitement a été réalisé dans nos ateliers, selon un process rigoureux :

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• Ponçage manuel et mécanique pour éliminer toutes traces de lignes d’impression ;
• Application de mastic technique et d’apprêt garnissant pour uniformiser les surfaces et combler les interstices ;
• Nouvelle phase de ponçage pour obtenir un rendu parfaitement lisse, prêt à peindre ;
• Application d’une peinture polyuréthane (PU) de type carrosserie, choisie pour ses propriétés esthétiques (brillance, métallisation) mais aussi pour sa résistance aux UV, à l’humidité et aux chocs légers, dans un contexte d’exposition extérieure ;
• Ajout de stickers décoratifs selon la charte graphique de VOLTAERO, afin de renforcer le réalisme et la cohérence visuelle de l’ensemble.

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Le rendu final était à la hauteur des attentes : une restitution fidèle du design original, avec une qualité de finition professionnelle, à la fois résistante et valorisante pour le client.

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Livraison et résultats

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Les réacteurs ont été livrés par nos soins en Belgique, conformément au planning fixé. La livraison sécurisée a permis à VOLTAERO de réaliser le pré-assemblage final de la maquette complète dans les temps, avant son transfert vers le Salon du Bourget. Ces objets de communication ont parfaitement rempli leur mission : attirer l’œil, valoriser la technologie développée par VOLTAERO et renforcer la crédibilité de leur présentation auprès des visiteurs et décideurs du secteur aéronautique.

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Budget indicatif

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Pour un projet similaire incluant la fabrication de deux éléments de grande taille en impression 3D, les phases complètes de post-traitement et finition carrosserie polyuréthane, la pose de visuels et la logistique de livraison, il faut prévoir un budget d’environ 10 000 € HT.